VÅRA SATSNINGAR

HÅLLBARHETSMÄRKNING

MADE IN GREEN - SVÅR ATT FÅ, LÄTT ATT VÄLJA

Hållbarhetsmärkningar kan vilseleda kunder – eller revolutionera hållbarhetsarbetet. Vi har valt att arbeta med OEKO-TEX® MADE IN GREEN eftersom vi ville ha den märkning som ställer allra högst krav på social och miljömässig hållbarhet. Vi är i full gång med att se till så plagg efter plagg uppfyller kraven och först när alla Blåkläderprodukter har Made in Green-märkningen tar vi rast. Fråga oss gärna hur det går.

Jämfört med andra konsumtionsvaror var kläder och textiler 2020 det som krävde tredje mest vatten och mark, använde femte mest råmaterial och orsakade femte mest växthusgasutsläpp, enligt EU:s miljöbyrå. Inga topplaceringar att vara stolt över.

Därför startade vi 2018 processen med att verifiera våra arbetskläder för den oberoende och internationellt erkända hållbarhetsmärkningen OEKO-TEX® MADE IN GREEN – en av de tuffaste kontrollprocesserna som klädtillverkning kan gå igenom. De tog över ett halvt decennium att verifiera allt, men 2024 kunde vi förse flera av våra mest populära plagg med Made in green-etiketter. Däribland vår storsäljare servicebyxan 1459.

Vårt mål för 2025 är att 75 procent av vårt utbud ska ha genomgått samma validering när det gäller klimatpåverkan, sociala villkor och skadliga ämnen. Det har varit ett slitsamt jobb men vi har faktiskt klarat det helt utan att behöva göra förändringar i produktionen. Ett viktigt kvitto för oss, det betyder att vi har gjort saker rätt från början. Men vi kommer inte att vara nöjda förrän allt vi säljer möter kraven för Made in Green.

Oeko-Tex erbjuder standardiserade lösningar för ökad transparens och hållbar optimering av tillverkningsprocesser i textil- och läderindustrin. Organisationens certifieringar och märkningar ska hjälpa konsumenter att välja säkra produkter från en hållbar och transparent värdekedja.

Made in Green-märkningen visar att produkten är tillverkad i en värdekedja som certifierats med STeP by Oeko-Tex, en standard som granskar hela verksamheten utifrån miljömässig och social hållbarhet. STeP-certifieringen innebär att produktionen av plagget har skett med hänsyn till klimatet, säkerställer hög kvalitet och sker på arbetsplatser med trygga och rättvisa arbetsvillkor. Produkter med Made in Green-märkningen ska även kunna visa fullständig spårbarhet och vara testade för skadliga ämnen.

VÅRT LÖFTE

LIVSTIDSGARANTI PÅ SÖMMAR

Vi blir gärna synade i sömmarna. Slitstarka arbetskläder och sköra sömmar hör nämligen inte ihop. Därför är livstidsgaranti på sömmarna i våra plagg ett av många sätt för oss att motverka slit- och släng-konsumtion.

Vi vill att våra kläder ska sättas i arbete. Då finns det inte tid för onödiga problem som brustna sömmar.

Våra arbetsbyxor är tillverkade av extremt slitstarka material, med trippelsöm och förstärkningar på de ställen som utsätts mest. Vi har svårt att se det framför oss, men om en söm ändå skulle spricka i ett för övrigt brukbart plagg, lagar eller ersätter vi förstås det plagget. Förutsatt att sömmarna inte har slitits av vassa kanter och verktyg, förstås. De är inte gjorda av titan (det vore obekvämt).

Kontakta återförsäljaren där du köpte dina byxor för att få hjälp med garantin.

Ta hand om dina kläder så lever de längre
Våra material, förstärkningar och sömmar klarar det mesta, men när du jobbar hårt jobbar kläderna hårt. Ge dem lite kärlek när det behövs, precis som vi har gjort i tillverkningen. Tvätta i rätt temperatur och laga små hål innan de växer sig stora så kan plagget leva ännu längre.

MILJÖ

DOPE DYED SPINNFÄRGAD FIBER KAPAR VÅRA UTSLÄPP

Den traditionella färgningsprocessen för textilier är en riktig miljöbov. Vatten, kemikalier och energi går åt i mängder för att få rätt färg på tyg och garn. Vi ville tänka om – och vi gjorde det. Genom att byta till spinnfärgad fiber, där färgpigmenten tillsätts redan vid tillverkningen av själva fibern, har vi lyckats kapa både vattenförbrukning och klimatpåverkande utsläpp rejält.

Blåkläder har successivt övergått till spinnfärgad konstfiber, som i dag ingår i cirka 400 klädmodeller. Klimatbesparingen per enskilt plagg blir omkring 50–100 gram koldioxidekvivalenter och cirka 10 liter vatten. Det låter kanske inte så mycket, men totalt sett för hela tillverkningen under förra året gav det en besparing på 353 ton klimatpåverkande utsläpp och 43 miljoner liter vatten.

Dessutom gör tekniken våra kläder ännu bättre – spinnfärgning ger starkare färger som står emot både tvättar och UV-strålar.

Omställning sker inte över en dag, utan genom att se över varje detalj av vår värdekedja. Vi arbetar hela tiden med att optimera vår tillverkningsprocess för att ta största möjliga hänsyn till vår planet. Sedan 2018 och framåt ligger utökningen av mängden spinnfärgad fiber med som ett betydande miljömål för verksamheten.

KVALITETSKONTROLL

EGET LABORATORIUM - TESTAR TILL PERFEKTION

Ingen ska slänga sina skor för att de inte sitter bra eller inte gör jobbet. Därför testar vi alla skyddsskor vi tillverkar minutiöst. Dels handlar det om att våra kunder ska vara nöjda. Men också om att inte skapa onödiga klimatutsläpp. Ju färre skor som tillverkas desto bättre för planeten. Och då är det bästa vi kan göra att minimera antalet skäl att köpa nytt.

Blåkläders skofabrik invigdes 2022 och ligger i byn Ulapane utanför Kandy på Sri Lanka. Fabriken där 600 personer arbetar har kapaciteten att tillverka 900 000 par skyddsskor årligen.

Där finns också vårt högteknologiska testlaboratorium som ska säkerställa att skorna håller hög kvalitet, är funktionella, ergonomiska och säkra. Inte en enda skomodell kan lämna Sri Lanka och leta sig ut i världen utan att passera labbet.

I det 102 kvadratmeter stora labbet görs innovationer, framsteg, utveckling och det extremt noggranna testandet. Här testas allt för att säkerställa så att skorna håller vad de lovar, den kvalitet som Blåkläders kunder förväntar sig. Och efter lyckade tester så testar vi igen. Och igen.

Vårt testlab ger oss många fördelar i vår fortsätta strävan i att skapa de perfekta skyddsskorna. Det är ovanligt med ett så här stort och modernt laboratorium, men vi såg inget annat alternativ än att göra det fullt ut. Nu kan vi hela tiden ligga steget före när det kommer till utveckling av och kvalitet på våra skyddsskor.